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1．2 同步工程概述及其应用
传统的汽车产品开发过程是采用顺序工程方法。
即首先是制定产品开发计划，然后由产品研发部门设计产品。待产品开发完成后再由制造部门进行工艺设计与开发，接下来是对产品及工艺的确认，包括生产准备和试生产等。顺序工程方法的主要缺陷如下。
(1)各部门之间信息沟通困难。在设计阶段有关产品的信息不能及时提供给制造部门、质量控制部门、销售部门和相关供应商。设计人员也无法考虑制造过程及质量保证等问题。以致造成设计与制造、销售等环节脱节。甚至造成部门之间扯皮推诿。
(2)工程方法不能有效利用时间，导致产品开发周期过长。主要体现在：由于制造部门、质量控制部门和相关供应商不能早期介入项目。无法进行合理的时间交叉，致使项目周期过长；由于在设计中不能考虑制造过程及质量控制的要求。使产品存在先天缺陷。而这种缺陷往往到了项目后期才暴露出来，容易造成大量人力、物力和时间的浪费，甚至造成新产品投产后还存在不同程度的质量缺陷。导致公司及品牌信誉受损。
由于顺序工程方法存在产品开发周期长、开发成本较高、开发质量难以保证等问题，无法适应激烈市场竞争下的汽车企业的需要。因此，同步工程技术得到了迅速的推广应用。
同步工程(Concurrent Engineering)是对产品开发及其相关(制造和支持等)过程进行集成的、并行的系统化工作模式。同时，IT技术和计算机辅助造型(CAS)、辅助设计(CAD)、辅助工程分析(CAE)、辅助制造(CAM)等新技术的应用，为同步工程提供了强大的技术支持。
同步工程具有以下特点：
(1)强调设计过程的并行性。通过成立项目组和在产品设计阶段适时地预发布信息、预分析等，使有关部门和相关供应商能在设计阶段就及早参加项目，并开展工艺(加工、装配、检验等)过程设计、外购零部件设计、模具设计等。通过不同专业过程的合理交叉与并行，使占项目开发周期较长的过程或活动得以同步进行，以有效缩短开发周期。
(2)强调设计过程的系统性。同步工程要求设计人员在产品设计阶段要综合考虑产品生命周期的各个方面，包括产品概念、功能需求、工艺性、成本核算、质量控制及报废与回收等。这就要求集中各专业的知识和各方面的意见，系统地考虑设计方案，在产品设计阶段作出正确的工程决策，把错误和缺陷消除在设计阶段。同理，工艺过程设计等也要考虑产品生命周期的各个方面，以取得良好的效果。
(3)强调各相关职能间的工作协同与集成。在同步工程中，产品设计、制造、质量控制和销售等不再作为相互独立的过程。而是作为一个系统的有机组成部分。项目组是该系统的组织模式，项目目标是将上述各过程联系在一起的纽带。各相关职能为了共同的目标以平行、交互、协同的方式解决产品开发过程中的复杂问题，及时交换和反馈信息，根据项目需要迅速作出决策，有效提高工作效率和质量。
从20世纪90年代起。世界著名汽车公司在轿车产品开发中广泛采用同步工程。一个全新轿车车型的开发周期已从90年代初期的48个月降至现在的24～36个月。同时，产品开发质量得到进一步提高。即使如此，这些公司仍在不断改进设计开发方法。提升设计开发方法的科技含量，力求进一步缩短开发周期。
2 我国汽车企业产品开发项目管理的现状及问题
技术和管理是推动企业前进的两个车轮。从某种意义上看，管理更为重要。我国汽车工业与发达国家汽车工业差距的存在有其历史的原因。但更直接的是现实的原因：管理落后。我们可以在某个专业或领域取得一时的技术领先，但由于管理落后，难以形成系统的、综合的、持久的优势。管理的落后必将导致技术的落后。
2．1 现状与问题
我国大型汽车企业的产品开发体制和管理机制正经历着深刻的变革．项目管理的重要性正在为管理者及设计人员所认识。
但由于一些企业内部的观念尚未发生根本转变．项目管理并没有很好地开展。 [本文共有 3 页，当前是第 2 页] <<上一页 下一页>>
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