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3 桩身缩径
造成桩身缩径的原因如下。
（1） 孔壁粘土的侵入，或地层承压水对桩周砼的侵蚀。
（2） 灌注过程中孔壁坍塌。
（3） 砼严重稀释。
此类问题一般在灌注作业时不易被发现，因此要认真注意预防。下放钢筋笼须孔口扶正，慢慢放入，避免挂拖孔壁引起塌孔。钢筋笼下放完毕检查孔底沉渣情况，发现沉渣突然增多，则表明孔壁有失稳垮坍现象，应换用比重为1.5～1.7的稠泥浆护壁，防止进一步垮孔；灌注中，如发现孔口返水颜色突然改变，并夹有大量的泥土粗砂返出，说明孔内出现了塌孔现象，应停止灌注作业，探测孔内砼面位置，分析塌孔原因，并提出导管，换用干净泥浆清孔，排出塌落物，护住孔壁，重新成孔进行成桩；砼灌注完成后经验桩发现桩身缩径，如位置较浅，则直接开挖对缩径部位施工补救，如位置较深，且缩径严重，则应考虑补桩。
4 断桩或夹层
断桩是指桩身砼在某一部位出现不连续或某一部位的砼严重变质，致使整根桩承载力大幅度下降，甚至不能使用，是严重的质量事故。产生断桩的原因如下。
（1） 灌注时测深不准或计算错误将导管提升过高，以至导管底部脱离砼层。
（2） 灌注作业因故中断过久，表层砼失去流动性，而继续灌注的砼顶破表层而上升，将有浮浆泥渣的表层覆盖包裹，形成断桩。
（3） 灌注过程中，砼堵管或导管严重漏水，不得不将导管拔出。
（4） 突然停电，机械故障或突降暴雨等无法预测情况发生，使中途停顿时间太长，不得不将导管提离砼而形成断桩。
对断桩事故关键在于预防。灌注前要对各个作业环节和岗位进行认真检查，制订有效的预防措施。灌注中严格遵守操作规程，保证灌注作业连续紧凑，有条不紊；反复细心探测砼面，并用理论方法计算出砼面高度，比较后取砼面低的作为拆卸导管的标准；导管提升应匀速、平稳，慢慢起升；控制灌注时间在适当的范围内。要保证设备的正常工作，并有备用设备；灌注前通知配电部门，保证灌注时供应用电；要注意天气预报，合理安排灌注时间。
当灌注过程中导管因上述原因而形成断桩，如混杂泥浆的砼层不厚，能将导管插入并穿透此层到达完好的砼内时，则重新插入导管。但灌注前均应将进入导管内的水和沉淀土用吸泥和抽水的方法吸出。由于不可能将导管内的水完全抽干，续灌的砼配合比应增加水泥量提高稠度，以后的砼可恢复正常的配合比。若砼面在水面以下不很深，且尚未初凝时，可在导管底部设置隔水塞，将导管重新插入砼内，导管上面再加重量，以克服水的浮力，导管内装满砼后，稍提导管，利用砼自身重力将底塞压出，然后继续灌注。
断桩位置较深，断桩处承受的弯矩不大，且断桩处以上已灌注砼时，可用压浆补强的方法处理，做法是：①先用小型钻孔机沿桩身钻一探孔，探明断桩位置，另在探孔不远处，再沿桩身钻一孔。一个用作进浆孔，另一个用作出浆孔，孔深要求达到补强位置以下至少1m 。②高压水泵向一个孔内压入清水，压力不宜小于0.5MPa～0.7Mpa，将夹泥和松散的砼碎渣从另一个孔中冲出来，直到排出清水为止。③用压浆泵压浆，第一次压入水灰比为0.8的纯水泥稀浆（宜用425#水泥），进浆管应插入钻孔1m以上，用麻絮填塞进浆管周围，防止水泥浆从进浆管口冒出，等孔内原有清水从出浆口压出后，再用水灰比0.5的浓水泥浆压入；为使浆液得到充分扩散，应压一阵，停一阵，当浓浆从出浆口冒出时，停止压浆，用碎石将出浆口封填，并用麻袋堵实。④最后用水灰比0.4的水泥浆压入，并增大灌浆压力至0.7MPa～0.8Mpa，稳定闷浆20min～25min,压浆工作既可结束。待水泥浆硬化后，应再作一次钻孔取芯，检查补强效果，如断桩、夹泥情况排除，认为合格后，方可交付使用。
5 结 语
钻孔灌注桩质量事故引发的后果相当严重，因此施工单位在施工过程中应加强管理，采用科学的施工方案和切实可行的备用方案。只有严格按照规范、规程操作，加强监督检测，才能避免质量事故或把质量事故降低到最小限度。对已出现问题的桩基，应掌握详尽而准确的现场资料，及时组织专家会诊，制定安全可靠而又经济的处理方案。
参考文献
（1） 陈仲颐，叶书麟。基础工程学。
（2） 交通部标准。公路桥涵施工技术规范。
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